Deşi mulţi din industrie se grăbesc să trimită neonul în negurile istoriei, totuşi, după 100 de ani de la apariţie, semnele din neon încă strălucesc. Astfel, marile târguri de profil aduc, în fiecare an, cele mai recente tehnologii de procesare a tuburilor cu descărcare în gaze, promovându-le ca fiind indispensabile producătorului de semne. Adevărul este însă la mijloc şi ideal este ca producătorul de semne să pornească la drum îndeajuns de informat încât să decidă singur necesitatea fiecărei componente a sistemului său de procesare a tuburilor de neon.

Pompa de vidare

Vacuumul care trebuie să existe în interiorul tubului de sticlă se obţine înainte de a se răci tubul după procesul de bombardare, realizat pentru îndepărtarea impurităţilor din tub. În caz contrar, impurităţile înlăturate se vor reaşeza pe pereţii tubului şi nu vor mai putea fi îndepărtate. O pompă mecanică în doi timpi nu poate oferi calitatea dorită pentru un tub standard, astfel că este necesară o pompă secundară, de ultra-vacuum. Pompa mecanică ar trebui să aibă o capacitate de 20 până la 27 metri cubi pe oră, în timp ce pompa secundară – fie o pompă de difuzie, fie una turbo-moleculară – reprezintă o investiţie destul de mare, care însă reduce consumul de energie. Pentru procesarea simultană a două tuburi catod de 2,5 metri şi 25 mm în diametru, este suficientă o pompă cu difuzie de 20-40 litri/secundă sau o pompă turbo-moleculară de minim 100 litri/secundă. Pentru o umplere precisă este necesară şi o valvă bună, căci sistemele de transfer ieftine au tendinţa să producă scurgeri sau să se lipească. Dispozitivul de pompare (manifoldul) trebuie să poată oferi conectare pentru cel puţin două canistre standard de 12 litri cu gaz (una pentru golire şi una pentru umplere). Manifoldul trebuie să fie scurt şi lat, cu tubulatura de peste 20-25 mm şi 12-15 mm la robineţii de închidere, căci singurul obstacol dintre tubul de neon şi pompă trebuie să fie tubulatura electrozilor.

Instrumente de măsură

Termometrul indică temperatura tubului de sticlă în timpul procesului de bombardare, fiind util în determinarea momentului optim pentru degazare şi preîntâmpină supraîncălzirea sticlei, ce poate dăuna stratului de fosfor şi integrităţii tubului. Nerespectarea regimului de temperatura duce la formarea de impurităţi în interiorul tubului la temperatură mică sau la înnegrirea electrozilor şi a sticlei din jurul lor (din cauza deteriorării metalului din jurul electrozilor) la temperatură prea mare. Părerile sunt împărţite în ceea ce priveşte tipul termometrului optim.

Metodele chimice de determinare a temperaturii, precum creioane termice, vopsea termo-sensibilă sau foaia de ziar, sunt imprecise şi indică doar depăşirea unei anumite valori, însă au fost foloste cu succes ani de zile.

Termometrele electronice, pe de altă parte, sunt mult mai exacte şi mai comode, insă sunt supuse unui mediu de mare voltaj şi au o viaţă scurtă într-un atelier de producţie de neon. Vechile termometre analog sunt atât de masive încât senzorul de metal răceşte tubul acolo unde este amplasat şi nu mai citeşte valori exacte, ceea ce poate duce la spargerea sticlei. Nu în ultimul rând, valorile furnizate de termometrele cu infraroşu variază în funcţie de foarte mulţi parametri, precum tipul sticlei, tratamentele aplicate sau unghiul aplicat, în afară de cazul în care se investeşte într-un spectrometru extrem de costisitor.

Utilizarea unui manometru de vid sau vacuumetru este necesară la pomparea gazelor în tub, permiţând operatorului să controleze presiunea exactă din tuburi în timpul bombardării. Alte metode de apreciere a presiunii vacuumului nu sunt suficient de exacte. Tubul pompat prea mult va conţine molecule de gaze care micşorează durata de viaţă a semnului luminos şi intensitatea iluminării.

Între manifolder şi senzorul vacuumetrului trebuie instalat un robinet de închidere sau o plasă metalică, pentru a proteja vacuumetrul în timpul bombardării. Se recomandă recalibrarea vacuumetrului la fiecare şase luni.

Pentru a determina parametrii optimi de operare a transformatorului este necesar un ampermetru electromagnetic analog, cu înregistrare în gama valorică 0-1000mA. Aparatele digitale nu sunt recomandate aici, deoarece ampermetrul va fi instalat pe partea de mare voltaj a transformatorului, într-o cutie izolată, departe de a fi la îndemână, însă cu posibilitatea de a fi uşor de citit în orice moment. Astfel, sunt de preferat aparatele de măsurat cu cadran generos şi cifre mari (15-20 cm). Dispozitivul este uşor de instalat şi poate fi utilizat pe orice tip de transformator. Aparatul mai este folosit şi la sfârşitul procesului de fabricaţie, pentru a verifica integritatea întregii instalaţii. Ampermetrul determină valoarea exactă a intensităţii curentului de ieşire, cât şi acele valori ale puterii curentului la care se atinge nivelul optim de ardere a sticlei şi a electrozilor. Pentru fiecare diametru de electrod există o anumită valoare, care permite arderea fără efecte negative asupra electrozilor. În caz contrar, ei se ard şi apar dungi negre inelare, scurtând considerabil durata de viaţă a tuburilor cu descărcare în gaze. Mai este bine de avut – însă nu neapărat obligatoriu – şi un voltmetru analog secundar pe transformator, cu o scală de 0-25kV.

Transformatorul de înaltă tensiune sau bombarder-ul

Un sistem de bombardare trebuie să fie puternic şi precis în acelaşi timp. Acesta este, de fapt, un transformator de înaltă tensiune, folosit la încălzirea tuburilor până la temperatura de ardere a lămpii, cât şi la curăţarea mediului intern al tubului. Transformatorul universal de 15 kW este potrivit tuburilor cu diametru standard, de aceea se bucură de o popularitate mai mare. Transformatoarele mai mici de 15 kW necesită mai mult timp pentru a arde, spre exemplu, două tuburi cu lungimea de cel puţin un metru şi jumătate, fapt ce se va resimţi negativ asupra întregului proces de fabricaţie. Transformatorul de 22 kW este recomandat pentru lucrările cu tuburi de 15-25 mm şi electrozi de 60-120 mA. În plus, este recomandat un contactor magnetic de picior, fiind mult mai comod în exploatare decât cel de mână. Duza de control trebuie să fie bine izolată şi cu ajustare fină, în mici fracţiuni de răsucire, în caz contrar tuburile pot exploda.

Acestea reprezintă doar o mică parte din echipamentele necesare fabricării tuburilor cu descărcare în gaze. Multe au rămas de spus, însă cert e că este de preferat investiţia în echipamente mai puţine şi mai solide, decât în ambalaje strălucitoare cu multe butoane şi lumini, care promit multe şi, de cele mai multe ori, nu fac nimic.